André's & finn's Wasserkühlergebastel - Teil 2

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OberstHorst aus Taunusstein offline OC God 17 Jahre dabei ! Intel Core i7 2800 MHz	Immer wieder cool was von euch zu lesen <-- Killerspielespieler Geh doch zum MediaMarkt und lass dich da beraten...
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Andreoid
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So sah es dann nach ein paar Wochen Gebrauch aus:
(die Kabel bitte nicht beachten, die hingen da nur so provisorisch

)

gearbeitet wurde mit der kleinen 0.75kw Elte.. das ist einfach nix,..
aber mit Pomspänen hat se gut die Maschine eingesaut (nur trocken gefräst)

Die Stahlplatten müssen alle wieder runter.. weil die zur Nachbearbeitung müssen.
Hier ist schon der T-Nutentisch, die kleine Spindel und die Kabel runter:

also auch Teile wie das Loslager lösen (hier schon nicht mehr vorhanden):

(zum Größenvergleich ein 180 großer André, in gebeugter Haltung) ..der Guss ist garnicht mal so klein

sitz obendrauf und Demontiere die Platte, welche das Festlager der Z-Ku-Spindel hält.
(die haarfarbe bitte ignorieren

, die kommt ab)

dadurch sind die Frontplatte ab

und dann kommen wir zum Teil, den ich schon beim zusammenbauen befürchtet hatte
Man bekommt die Kugelumlaufmutter nicht nach oben raus, weil die an den oberen beiden Wagen nicht vorbeikommen würde

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Andreoid
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die Stahlteile des Portals müssen zum abspecken (Material entfernen zu gunsten der Dynamik) und vorbereiten (umfräsen und Bohren neuer Haltelöcher) für eine neue Spindel (mit Werkzeugwechsler und einiges mehr an kW)

weiter gehts mit dem zerlegen:

also die Z-Ku-Mutter erstmal lösen,..

und drehen....

die große Frontplatte noch oben hinausziehen geht auch nicht, weil dann das Festlager kollidiert, und später dann die Z-Ku-Mutter

nach unten hin gings dann doch iwie, nachdem wir 2 Wagen gelöst hatten
alles umständlich!.. und Ausrichten ist da auch nicht wirklich machbar..
also bei der Konstruktion auf die Montier und Demontierbarkeit achten!

endlich auseinander

im Hintergrund unsere Dämmkiste mit Isel cnc und Abflussrohrabsaugung

der Tisch war um einiges harmloser

...

dann alles fein saubermachen... die Stahlteile des Portals gingen zum
Abspecken und Vorbereiten für eine neue Spindel
und danach zum Flachschleifen (der Genauigkeit wegen)...

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Andreoid
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Wie angekündigt wird die XZ-Platte zum Abspecken gebracht.
hier kann man die Aussparungen sehen. Zwei Stück davon sind sogar komplette Durchbrüche.

Für die Bearbeitung habe ich meinen Kumpel, den Valle, besucht.
Bei der Stahlplatte wurde wegen den Durchbrüchen etwas Alu untergelegt.
Die Platte wurde ausgerichtet und festgespannt.
Als klein Hilfe und zur Vorsorge von Kollisionen habe ich die
Taschen schon mal mit nem Edding eingezeichnet.

Die benötigten Maße von dem 3D Teil eben ausgemessen.

Und rein damit in die Maho.

Alle Taschen wurden vorgebohrt.

Und dann ausgeschruppt...
(Hartmetall Schruppfräser mit Druckluftkühlung)

hier mal das Video zur Bearbeitung: http://www.youtube.com/watch?v=cCNPXsaK_7w

Kurze Pause bei der letzen Taschen wegen Überlast

Fertig!

Gewicht vorher: 17,8Kg
Gewicht nachher: 13,5Kg
----------------------------
Gewicht gespart: 4,3Kg

im nächsten post zeige ich euch die Bearbeitung von der ZPlatte

achja,..als wenn 27mm stahl nicht reichen würde, hat die ZPlatte außerdem
seitlich noch 2 Platten zur Versteifung bekommen, welche auch mit der
waagerechten Platte verschraubt werden können:

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Andreoid
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jetzt die Bearbeitung der ZPlatte

wieder das gleiche Spiel...
Ausrichten, festmachen,..

anzeichnen,...

vorbohren,...

ausschruppen,... (der Fräser hat schon ein kleines Bisschen seiner Beschichtung einbüßen müssen)

nichts verändert, andere Position

Späne!

und die waren gut heiß

Fieß war, wenn so nen Schwall heißer Späne durch die Druckluft über die Kabine geweht wurde *autsch*

noch mehr Späne

Späne, Späne, Späne......Späne

die Spannpratze wurde nur "handfest" angezogen

dann nochmal rumdrehen, wieder einmessen, befestigen und die Passfedernut für die Spindel fräsen.

Dieses Mal mit Kühlschmiermittel, weil des ein HSS Fräser war.

das hier ist übrigends das Maschinchen worauf die beiden Teile jetzt bearbeitet wurden

eine Maho MH500C mit 12mm Hartmetallfräser

Gewicht vorher: 21,7Kg
Gewicht nachher: 15,5Kg
----------------------------
Gewicht gespart: 6,2Kg

Insgesammt also 10,5 Kilo in Späne verwandelt.. na das ist doch was
10,5 Kilo die nicht mehr mitbewegt werden müssen!
(wobei da wieder ~4-6kilo durch die seitenteile hinzukommt

,.. die spindel wird auch nochmal ordentlich was wiegen -.-)

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Andreoid
aus Köln
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Leider schaffen wir es in letzter Zeit nicht mehr regelmäßig neue Beiträge zu schreiben, da unsere Hochschulen uns die Zeit klauen.
Ich schreibe noch die nächsten 3 Monate an meiner Bachelor Arbeit, und Finn muss auch ordentlich Zeit in das Studium investieren.

Wir werden trotzdem versuchen zumindest alle 14 Tage etwas neues zu posten.

Nach der Abspeckaktion (letzter post zum CNC Baubericht) sahen die Platten so aus:

Z-Achsenplatte Vorderseite

Z-Achsenplatte Rückseite

Als nächstes mussten auf der manuellen Fräse die Löcher von Hand durchgebohrt werden.

Beide Platten wurden dann bei einem örtlichen metallverarbeitenden Betrieb zum Flachschleifen abgegeben.
Wenn sich einer über das Thema informieren möchte  Schleifen (Fertigungsverfahren)
So ähnlich sah die verwendete Flachschleifmaschnine aus:

Nach gut einer Woche konnten wir die fertig bearbeiteten Platten wieder abholen. Hier die X-Y-Platte.

Wie an Weihnachten

Sehr schön zu sehen ist das feine Schleifmuster. Die Platten weisen jetzt eine
Planparralelität von kleiner 0, 5 µm auf

als nächstes werden wir über das Montieren berichten.

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Andreoid
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Nach dem erhalt der geschliffenen Platten musste jetzt natürlich wieder alles montiert werden. Das ist bei so engen Toleranzen eine Kunst für sich.
Als erstes wurde auf der geschliffenen Z-Platte eine Linearfürung locker montiert. Dann mit einem 500mm Haar Lineal (Genauigkeit 00), mit dem Lichtspaltverfahren auf Verbiegungen geprüft. Nach mehrfachem nachjustieren der Schiene waren wir mit der Geradheit zufrieden.
Das Wichtigste bei der 2. Schiene war es, dass sie parallel zur ersten Schiene montiert wird. Dieses Maß sollte nachher kleiner als ein Mikrometer sein, da es sonst zu einer stärkeren Rollreibung der festgeschraubten Wagen kommt.
Dieses Maß wird durch die schwarz-gelbe Messuhr, die man im Hintergrund sieht, sichergestellt. Sie ist mit einer Anzeige von +/- 50 µm und einer Skaleneinteilung von 0,001mm (1µm) sehr genau.

Mit dem Messschieber konnte der richtige Schienenabstand an der ersten Schraube gemessen werde. Dann wurde die Schiene leicht angezogen. Mit Hilfe der Messuhr konnte nun die 2. Schiene, Schraube für Schraube, montiert werden.
Hier ein Bild von diesem Arbeitsschritt:

Gegen Dreckeinlagerungen wurden Stopfen über den Schrauben reingedrückt. Zusätzlich minimieren diese den Verschleiß der Dichtlippen an den Linearwagen.

Um die Schienen zu schonen wurde eine Makrolon Stückchen beim "Reinkloppen" verwendet.
Ein direkter Schlag auf die Schiene würde einen unwiederruflichen Knick hervorrufen.

Das fertige Endresultat:

demnächst geht es mit der Montage der Zentralschmierung weiter.

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ocinside
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Die Schiene ist ja richtig gut geworden

Das wäre natürlich fatal, wenn die Schiene oder der Schlitten von den Toleranzen nicht exakt wäre.
Wäre es nicht noch etwas einfacher, die Teile fertig montiert zum Schleifen zu geben, um nur einmal die Kosten zu haben, oder habt ihr die selber geschliffen ?

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Andreoid
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Zitat von ocinside um 15:05 am Juni 10, 2011
Die Schiene ist ja richtig gut geworden

die schiene ist ein kaufteil.
schleifen hab ich machen lassen. das kann ich nicht.
im montierten zustand schleifen macht keinen sinn,... weil ja die platte eben für die schiene sein muss

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ocinside
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Das stimmt wohl.
Und die Schienen sind wohl auch ziemlich "zäh" zum bearbeiten.
Hauptsache die Toleranz ist im grünen Bereich und die Platten haben gut an Gewicht verloren, damit sie schneller bzw. überhaupt befördert werden können.
Was hattet ihr euch eigentlich insgesamt für einen Zeitrahmen überlegt ?

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